Gestire un’attività del vending non significa solo rifornire i distributori automatici, ma farlo in modo efficiente. Ogni chilometro superfluo, ogni fermata in più e ogni furgone caricato “perché non si sa mai” intacca silenziosamente i tuoi profitti.

La verità è che la pianificazione dei percorsi è uno dei costi nascosti più elevati in qualsiasi attività di distribuzione automatica, ma anche uno dei più facili da ottimizzare. Grazie ai dati in tempo reale forniti dai distributori automatici, i gestori possono prendere decisioni più intelligenti, ridurre gli sprechi di tempo e aumentare la redditività senza aggiungere altro personale o veicoli.

Ecco cinque modi provati per ridurre i costi di pianificazione dei percorsi utilizzando i dati in tempo reale delle macchine.

1. Visita solo le macchine che necessitano effettivamente di attenzione.

La maggior parte dei percorsi di distribuzione automatica include ancora macchine che non necessitano di visite. Senza una visibilità in tempo reale sui livelli delle scorte, sulle vendite o sulla raccolta di contanti, i gestori si affidano a routine fisse o al proprio “fiuto”.

È una storia familiare: gli addetti al rifornimento percorrono gli stessi itinerari che seguono da anni, sicuri di “conoscere ogni macchina”. Ma le abitudini dei clienti cambiano. Un ufficio affollato può diventare tranquillo, oppure un evento può far aumentare improvvisamente la domanda in un’altra zona. Un giorno, una macchina rimane vuota perché è l’ultima della lista, mentre un’altra viene rifornita inutilmente anche se è ancora piena.

Ogni viaggio evitabile comporta uno spreco di carburante, manodopera e tempo. Se moltiplichiamo questo dato per un parco di 100 macchine, le perdite diventano rapidamente sostanziali.

I dati reali dimostrano: i gestori che utilizzano la telemetria in tempo reale per pianificare i percorsi riducono le visite non necessarie fino al 65%, risparmiando migliaia di euro all’anno in costi di carburante e manodopera, migliorando contemporaneamente il tempo di attività delle macchine e la soddisfazione dei clienti.

Riduzione dei costi: carburante, ore di manodopera, viaggi improduttivi

2. Prepara il carico in modo intelligente, non in eccesso

Le congetture non finiscono con la pianificazione del percorso, ma continuano anche nel magazzino. Quando gli addetti al rifornimento non sanno di cosa ha bisogno ogni macchina, tendono a preparare materiale in eccesso. I furgoni diventano magazzini mobili e i prodotti rimangono inutilizzati per giorni o addirittura settimane.

Il pre-kitting basato sui dati di magazzino in tempo reale cambia completamente la situazione. Prima di uscire, gli addetti al rifornimento sanno esattamente cosa prendere, per quali macchine e dove trovare tali articoli nel magazzino. Nessuna ricerca, nessun caricamento eccessivo, nessuna scorta scaduta.

I dati reali dimostrano: i gestori che utilizzano il pre-kitting basato sui dati riducono i tempi di rifornimento fino al 50% e gli sprechi di prodotto fino al 30%. Un peso inferiore nei furgoni significa anche un minor consumo di carburante e meno merci danneggiate.

Riduzione dei costi: sprechi di prodotto, inefficienza del magazzino, tempo impiegato per le operazioni di carico e scarico

3. Combina la ricarica, la manutenzione e l’incasso in un’unica visita

Ogni visita ha un costo e gestire le attività separatamente lo moltiplica rapidamente. Senza dati integrati, un giorno potrebbero intervenire i rifornitori, il giorno dopo i tecnici e una settimana dopo il team addetto alla raccolta dei contanti.

I dati in tempo reale delle macchine consentono di riunire tutte queste attività. Grazie a un unico pannello di controllo che mostra i livelli delle scorte, gli avvisi tecnici ed i livelli di contante, i gestori possono pianificare un unico intervento efficiente che copra tutte le esigenze.

Esempio: se un distributore automatico ha bisogno di rifornimento dei prodotti, di una ricarica del tubo delle monete e della pulizia del riconoscitore di banconote, queste attività possono essere assegnate allo stesso dipendente, a condizione che disponga degli strumenti e delle autorizzazioni adeguati.

I dati reali dimostrano: i gestori che consolidano le attività tramite Vendon Cloud Route Planning riducono il numero totale di visite settimanali del 35-45%, diminuendo in modo significativo l’uso dei veicoli e gli straordinari dei tecnici.

Riduzione dei costi: viaggi, ore di servizio, tempi di inattività, viaggi duplicati

4. Adatta dinamicamente i percorsi

I percorsi fissi possono sembrare sicuri, ma raramente sono efficienti. Le attività nel mondo reale cambiano ogni giorno: qualcuno si dà malato, un autista è rallentato dal traffico o una locazione con un elevato volume di affari ha improvvisamente bisogno di un servizio urgente. Senza flessibilità, un solo imprevisto può compromettere l’intera giornata.

La pianificazione dinamica dei percorsi basata su dati in tempo reale ti aiuta ad adattarti all’istante. I responsabili possono vedere i progressi di ogni dipendente in tempo reale, riassegnare i distributori automatici ad un altro percorso e bilanciare i carichi di lavoro con pochi clic.

I dati reali dimostrano: grazie al routing flessibile, i gestori possono servire fino al 30% di macchine in più con lo stesso personale, semplicemente eliminando gli spostamenti inutili e ottimizzando l’assegnazione dei compiti.

Riduzione dei costi: straordinari, ore di inattività, inefficienza dovuta a percorsi fissi

5. Monitora e migliora continuamente

L’ottimizzazione dei percorsi non è qualcosa che si fa una volta sola, ma è un processo continuo. I migliori gestori la trattano come un ciclo di miglioramento: misurare, imparare, adeguare.

I dati in tempo reale forniscono un quadro completo dell’efficienza operativa: quanto tempo richiede ogni rifornimento, quante macchine sono state visitate inutilmente e come si colloca l’accuratezza delle scorte rispetto al piano. Nel tempo, ciò aiuta a identificare modelli ricorrenti e a perfezionare i programmi.

I dati reali dimostrano: i gestori che monitorano e modificano continuamente i percorsi ottengono fino al 55% di risparmio sui costi relativi alla pianificazione dei percorsi già nel primo anno, principalmente grazie alla riduzione del chilometraggio, a un migliore equilibrio del carico di lavoro e a un minor numero di interruzioni del servizio.

Riduzione dei costi: inefficienze ricorrenti, carburante, manutenzione non pianificata e tempi di inattività

Conclusione: ridurre i costi con sicurezza

Ridurre i costi di pianificazione dei percorsi non significa fare di più, ma lavorare in modo più intelligente.

Quando le decisioni si basano sui dati in tempo reale dei distributori automatici anziché sulla routine, ogni viaggio diventa mirato. Visiti le macchine giuste, porti esattamente ciò che serve ed elimini gli sprechi in ogni fase, dal magazzino al cliente.